皮带秤自动定量精度材料测试方法的探讨

皮带秤在我国钢铁工业中得到广泛使用，并且与产品质量和生产效率密切相关。我国提出了“定量皮带秤”行业标准，这也是皮带秤生产的第一个国际标准。本文旨在分析皮带秤的自动定量精度材料测试方法，以期对相关人员有所启发。简介探索皮带秤的自动定量精度材料测试方法具有实际意义。过去，关于皮带秤的涉及定量皮带秤的国际建议和国家标准很少，并且定量皮带秤的综合性能评估一直缺乏规范。性，系统的方法。用散装材料分析皮带秤的测量误差包括单独的检测方法和综合的检测方法，但是在以前的文献中对此内容的研究很少。 1.控制误差或自动定量精度是定量皮带秤的最基本性能。皮带秤标准中描述的对象不仅需要皮带秤的一般功能，而且还要求皮带秤在指定的时间范围内或指定的长度内。将内部质量作为目标值，并使用运输材料动态调整和增加，以严格控制物料的实际流量和线密度。大多数情况下用于批处理工作。过去，电子皮带秤用于装载车辆和轮船，目标值是所输送物料的总质量。在操作过程中，不需要皮带秤有效控制实际流量和密度。由于两者的功能不同，因此测试应用程序的方法也需要有所不同，但是“定量皮带秤”标准中未提及此内容。可以理解，在对皮带秤的综合性能进行检查的过程中，不仅要注意检查期间的测量误差，还要注意皮带秤控制误差的能力。物料的实际输出值与标准控制值之间的差距类似于计量带秤的常规类型。皮带秤不仅必须具有自动称量精度的指标，而且还必须具有自动定量精度的指标。配料秤的用户和制造商之间已有很长的谚语：对于相同精度水平的定量皮带秤，应使用自动定量精度的指标值（控制误差，在本文中也用MPEQ表示）。自动称量精度度（测量误差，在文中也表示为MPEW）为指标值的2倍。标准草案还根据行业惯例规定了自动测量的最大允许误差和定量皮带秤自动控制的最大允许误差（如表1所示）。 2.测量皮带秤的控制误差的必要性。定量皮带秤的控制误差能力与应用系统的现场运行效果密切相关。皮带秤制造商很难事先对其进行有效控制，因此制造商只需按热过程自动化即可。仪器中调节器的性能需要检查由其生产的定量皮带秤的累积指示控制器，无需对整个皮带秤的自动定量精度提出特定要求。我们相信，尽管皮带秤定量只是用户完整过程系统中各种设备的一部分，但它是皮带秤供应商提供的一整套设备。毫无疑问，用户首先要注意的是定量皮带秤的整体性能，而不是仅仅关注其组成的累积指标控制器。自动定量精度是定量皮带秤最关键的基本性能，制造商必须向用户解释。其次，尽管现场工作条件差异很大，但用户通常会订购定量皮带秤时与制造商进行沟通，供应商也将参观现场。双方将评估产品在现场放置时是否能够满足系统过程要求。 ，评估需要基于整套定量皮带秤的性能。 3.定量皮带秤控制误差的分离检测方法及相关问题定量皮带秤控制误差的分离检测方法采用单独的控制称重仪表旁路容器，以确保进入控制称重仪表的物料在被测设备中。皮带秤）通过后基本稳定。如图1所示，在预定的进料量设定值和要测量的皮带秤的进料流速下，测试物料首先通过EUT进入旁路。 EUT稳定运行后，物料通过开关设备称重仪表送至控制装置，同时记录开始时间t1，控制称重仪表的累计指示增量不小于设定值后切换回旁路。最小累积载荷Σmin，并记录结束时间t2，同时，在t1〜t2期间，可通过控制称量仪器求出被检物质重量P，作为约定的真值，并比较计算出的试验期间的累积载荷C根据进给的预设值获得控制误差EQ。材料测试分别在3个流量设定值（70〜100）％Qmax，（40〜70）％Qmax和Qmin〜40％Qmax上进行，并在每个流量下进行3次。具体步骤如下：（1）在被测设备皮带的某个部位做明显标记，观察皮带全转数；（2）将被测设备的预期流量值Qs设置在此范围内。 Qmax（70〜100）％Qmax的设定值，并在此之前进行调整。通道进料设备的输出速度应使进料流量不小于设定流量（否则将在缺料状态下运行），但不能大于Qmax（否则会过载），（3）启动EUT输送机，并在此时进行输送。机器应根据设定的流速自动调节运行速度。在此调整过程中，物料将通过被测设备进入旁路，（4）当被测设备显示流量大致等于设定流量且输送机运行速度基本稳定后，当标记到达预定位置时，记录测试的初始时间t1，并同步切换排出口，使通过的物料进入控制称量仪器。 4.结论在没有合适的材料测试方法的情况下，使用模拟负载设备进行皮带秤测试是一种无奈的举动，并且是最后的选择。尽管在“定量皮带秤”的行业标准中，用于测量控制误差的材料测试方法仍然存在一些缺陷，但仍需要进一步改进。但是，这两种方法都是材料测试方法，无论是单独的检测方法还是集成的检测方法，都可以实现值的可追溯性。与既不符合值传递原理又无法追踪的模拟负载测试方法相比，它们应该被认可是一种改进。而且，它们的实验原理是有充分根据的，并且在实践中也是可行的。在找到更好的测试方法之前，它可能是一种自动定量准确度评估方法，适合促进结束目前没有适当统一的测试方法的混乱情况。